مشکلات رنگ پودری که ممکن است با آن‌ها برخورد کنیم

مشکلات رنگ پودری را می‌توان با خرید رنگ با کیفیت و مطالعه دقیق کاتالوگ آن مرتفع کرد اما برخی ریشه در موارد دیگری دارند. رنگ های پودری را می‌توان در میان رنگ‌های صنعتی بسیار پرکاربرد قرار داد اما گاهی در هنگام کار با آن ممکن است با مشکلاتی برخورد کنیم که پیدا کردن راه‌حل برای تمام این موارد آسان نیست. برای این‌که محصول نهایی از کیفیت بالایی برخوردار باشد باید این مشکلات را ریشه‌یابی و آن‌ها را بر طرف کرد. در موضوع مشکلات رنگ پودری سعی داریم تا در خصوص برخی از مسائل و سؤالاتی که ممکن است در هنگام کار با پوشش های پودری با آن‌ها مواجه شوید اطلاعاتی را در اختیارتان قرار دهیم. با سالی فام همراه باشید.

فهرست مطالب:

آستر رنگ پودری بر روی ریل فلزی برای محیط خارجی

کوره تک مرحله‌ای و مشکل شیری شدن رنگ

Back Ionization و دلایل اتفاق افتادن آن

رنگ‌ های پودری و استفاده از آن‌ها پس از تاریخ انقضا

بهترین آستر پوشش های پودری برای آلومینیوم

آیا رنگ استفاده شده بر روی سطح دوربین نیکون DSLR هم از رنگ های پودری است؟

استفاده از رنگ های پودری برای پوشش دادن استیل در محیط خارجی

استفاده از رنگ های پودری الکترواستاتیک برای رنگ کردن کامپوزیت

به دست آوردن رنگ سفید با استفاده از رنگ های پودری الکترواستاتیک

آستر رنگ پودری بر روی ریل فلزی برای محیط خارجی

برای این‌که بهترین آستر رنگ پودری را بر روی ریل‌های فلزی که در محیط خارجی نگه‌داری می‌شوند، بزنیم چه کار باید کنیم؟ شاید شما هم با این نوع از مشکلات رنگ پودری مواجه شده باشید. پس از مدتی ممکن است پوشش های پودری شروع به پوسته پوسته شدن می‌کنند که این موضوع را می‌توان از رایج‌‌ترین مشکلاتی دانست که برای آستر رنگ پودری بر روی ریل‌های فلزی در محیط خارجی پیش ‌می‌آید. برای زدن آستر مناسب بر روی یک ریل فلزی که در محیط خارجی قرار دارد ابتدا باید سطح ریل آهنی به خوبی تمیز و آماده‌سازی شود. برای شروع باید با استفاده از دستمال و حلال‌های پاک‌کننده‌ مانند استون یا حلال‌های قلیایی سطح فلز را به خوبی از روغن، ذرات خاک و شن پاک کرد. گام بعدی شستشوی خوب سطح با استفاده از آب است. برای گام سوم می‌توان از روش سند بلاست یا واسطه‌های دیگر استفاده کرد. البته برای این مرحله می‌توان از روش‌های شیمیایی نیز کمک گرفت. می‌توان از محلول‌های فسفاتِ آهن یا زیرکونیم – سیلان‌ها برای پرداخت سطح فلز به کار می‌روند که برای پرداخت شیمیایی استفاده کرد.

گام آخر آماده ساختن سطح با آب یونیزه شده است. استفاده از آب یونیزه شده یا آب تهیه شده به روش اسمز معکوس برای اطمینان از چسبندگی حداکثری پرایمر به سطح است. پس از پاشیدن پرایمر به سطح، برای ایجاد بالاترین میزان چسبندگی میان لایه پرایمر و تاپ کوت بهتر است که لایه تاپ کوت را پیش از این‌که پرایمر کاملاً کیور و سخت شود روی آن بپاشید. این کار می‌تواند زمان پخت را ۵۰ درصد کاهش دهد. به خاطر داشته باشید که لایه تاپ کوت را بر اساس توصیه تولیدکننده رنگ که در هنگام خرید رنگ پودری به همراه برگه فنی به شما داده می‌شود، اجرا و کامل کنید.

اگر با انجام تمام مراحل بالا باز هم با مشکل چسبندگی لایه‌ها مواجه بودید پیشنهاد می‌کنیم از پرایمر بدون روی استفاده کنید. نتایج آزمایش‌ها نشان داده که آسترهای پوشش پودری بدون روی از مقاومت بسیار عالی در مقابل خوردگی برخوردارند.

باید به یاد داشته باشید که برای داشتن چسبندگی مناسب میان لایه‌ها و کیفیت بالای کار باید ابتدا از تمیز بودن سطح مطمئن باشید و پرداخت سطح فلز را فراموش نکنید.

کوره تک مرحله‌ای و مشکل شیری شدن رنگ

برخی اوقات در هنگام کیور کردن ورق‌های پروفیل در کوره‌های تک مرحله‌ای با مشکل شیری شدن رنگ برخورد می‌کنیم. نکته جالبی که وجود دارد این است که اگر از همین رنگ پودری در کوره‌های دارای خط نقاله استفاده شود هیچ مشکلی رخ نمی‌دهد و همه چیز بسیار خوب پیش می‌رود و سطح به رنگ مورد نظر در خواهد آمد. دو دلیل عمده برای پیش آمدن این اتفاق وجود دارد.

اولین دلیلی که می‌تواند موجب شیری شدن رنگ شود عدم خروج مناسب گازها از کوره است. برای حل این مشکل رنگ پودری اولین گامی که باید برداشته شود این است که از خروج خوب و مناسب گازها از کوره تک مرحله‌ای مطمئن شویم. یکی از کارهایی که برای تست این مطلب می‌توان انجام داد این است که در هنگام باز شدن در کوره به داخل آن بیشتر دقت کرد. آیا در هنگام باز کردن درب کوره ابری از غبار مشاهده می‌کنید؟ عدم خروج مناسب گازهای تولیدی می‌تواند باعث شود تا محصول فرعی یا پسماند جانبی احتراق تدریجاً در کوره انباشته شود و موجبات تغییر رنگ را فراهم سازد.

احتمال دیگری که وجود دارد این است که برخی از رنگ‌های پودری پلی استر ممکن است در شرایطی که پخت آن‌ها در کوره با استفاده از دمای پایین‌تر و مدت‌زمان طولانی‌تر انجام شود، یک لایه فیلم شیری رنگ ایجاد کنند. بهترین راه برای رفع این مشکل این است که دمای کوره را ۱۰ تا ۱۵ درجه افزایش دهید.

توجه داشته باشید که استفاده از آنتی‌اکسیدان به رفع این مشکل رنگ پودری کمکی نخواهد کرد. آنتی‌اکسیدان‌ها می‌توانند تغییر رنگ ناشی از تجزیه پلیمری را به حداقل برسانند.

Back Ionization و دلایل اتفاق افتادن آن

زمانی که بار الکتریکی مضاعف موجب شود تا لایه رنگ پودری ضخامت بیشتری گیرد پدیده Back Ionization اتفاق افتاده است. دلایل مختلفی برای اتفاق افتادن این پدیده وجود دارد. چک کردن اتصال صحیح و عملکرد مناسب سیم تخلیه بار الکتریکی یا سیم ارت اولین اقدامی است که در صورت مواجهه با این پدیده باید انجام داد. دومین اقدامی که در صورت مواجه شدن با پدیده Back Ionization می‌توان کرد این است که از نیمه عایق نبودن سطح مطمئن شویم. پوشش های پودری بر روی سطوح نیمه عایق به درستی پاشیده نمی‌شوند. نیمه عایق شدن سطوح می‌تواند ناشی از پوشش‌های قبلی مانند آستر باشد.

پاشیدن رنگ با ضخامت بالا در زمان کم هم می‌تواند در ایجاد پدیده Back Ionization نقش داشته باشد. در این زمان بارهای الکتریکی زمان کافی برای خروج ندارند و باعث می‌شوند که ضخامت لایه رنگ افزایش یابد.

رنگ‌های پودری متفاوت، خصوصیات متفاوت در خصوص جذاب و محو کردن بار الکتریکی دارند. مواردی مانند ضریب دی الکتریک رزین‌ها، تأثیر رنگ دانه‌ها و خاصیت خنثی بودن فیلرهای مصرفی در فرمولاسیون رنگ پودری می‌تواند در این مسئله نقش داشته باشد.

رنگ‌ های پودری و استفاده از آن‌ها پس از تاریخ انقضا

سؤالی که برای برخی مصرف‌کنندگان پوشش پودری ممکن است پیش بیاید این است که پس از خرید رنگ پودری و نگهداری از آن ممکن است تاریخ انقضایی که از سوی تولیدکننده تعیین‌شده است بگذرد. در این هنگام آیا می‌شود از رنگ های پودری تاریخ‌مصرف گذشته استفاده کرد؟

در پاسخ باید گفت پایداری پوشش های پودری از عوامل مختلفی تأثیر می‌گیرد. ابتدا باید متوجه باشیم که میان ماندگاری و پایداری فیزیکی و شیمیایی تفاوت بسیاری وجود دارد. ماندگاری فیزیکی در حقیقت همان شرایط منحصر به فردی است که تک‌تک ذرات و دانه‌های رنگ پودری لازم دارند تا کلوخه نشوند و به یکدیگر نچسبند. پایداری شیمیایی همان مقاومت پوشش های پودری در برابر پلیمر شدن زود هنگام در حین حمل و نقل و یا نگهداری ارتباط دارد. برای کسب اطلاعات بیشتر در خصوص نگهداری و انبارداری رنگ‌ های پودری پیشنهاد می‌کنیم مطلب نگه داری رنگ پودری را مطالعه کنید.

نقطه ذوب یا به صورت دقیق و مشخص‌تر TG رنگ پودری و شرایط انبارداری بر روی ماندگاری فیزیکی رنگ پودری تأثیر مستقیم دارد. یک رنگ پودری با نقطه ذوب پایین بسیار آسان‌تر از یک رنگ پودری با نقطه ذوب بالا به حالت کلوخه‌ای در می‌آید. همچنین رنگ‌های پودری به دمای بالا حساس هستند و رنگ‌هایی که در محیطی با دمای بالا نگهداری می‌شوند زودتر از رنگ‌هایی که در محیطی با دمای پایین نگهداری می‌شوند به صورت کلوخه در می‌آیند.

رطوبت هوا از دیگر مواردی است که می‌تواند باعث شود تا پوشش های پودری به صورت کلوخه در بیایند. لازم است این نکته را ذکر کنیم که در صورت خرید رنگ پودری از شرکت‌های معتبر بسته‌بندی آن‌ها مقاوم در برابر رطوبت است اما زمانی که بسته‌بندی باز شود ماجرا فرق خواهد کرد. واضح است که رنگ های پودری کلوخه شده در زمان انتقال سیال و پاشش رنگ، کار سخت می‌شود و ممکن است مشکلاتی به وجود آید. از طرف دیگر ناپایداری شیمیایی باعث پلیمر شدن و تشدید فرایند شیمیایی رنگ پودری در هنگام انبارداری می‌شود.

به یاد داشته باشید که اگر آن دسته از رنگ های پودری که برای پخت در دمای پایین طراحی شده‌اند یا پلیمر آن‌ها سریعاً وارد واکنش می‌شوند، در شرایط گرم نگهداری و انبار شوند شروع به پلیمریزاسیون می‌کنند. در این حالت فرایند شیمیایی به صورت ناخواسته موجب می‌شود که جریان‌پذیری رنگ را کاهش دهد. این کاهش جریان‌پذیری می‌تواند باعث شود که ذرات پلیمری بر روی سطح نهایی رنگ به صورت ذراتی نمایان شوند که باعث افت کیفیت کار می‌شوند. رنگ های پودری به گونه‌ای ساخته شده‌اند که در برابر حرارت و رطوبت حساس و آسیب‌پذیر هستند و باید در دمای کمتر از ۲۷ درجه سانتی‌گراد و رطوبتی کمتر از ۷۰ درصد نگهداری شوند.

تمام این مطالب را بیان کردیم که بگوییم رنگ‌هایی که با دمای کیورینگ بین ۱۷۵ تا ۲۰۰ درجه در شرایط مطلوب نگهداری شوند ممکن است پس از گذشتن تاریخ انقضا قابل استفاده باشند اما استفاده از رنگ‌هایی که برای درجه کیور پایین طراحی شده‌اند اگر در محیط نامناسب نگهداری شده‌اند بهتر از پس از گذشتن تاریخ‌مصرف از آن‌ها استفاده نشود یا دقت بسیاری در استفاده از آن داشته باشید.